記者日前在對江蘇蘇州和無錫、湖北武漢和宜昌、四川成都和德陽等地100多家實體企業進行調查時發現，“智能化改造”已成為傳統制造業企業的潮流。遺憾的是，不少企業投入巨資引入的智能生產線大多數從國外進口，國產裝備參與度不高。專家呼吁，制造業轉型升級莫成“洋裝備”盛宴。
智能制造，國產高端裝備缺席
蘇州盛虹一條智能生產線上，匯集了大量來自德國、美國、日本的自動化設備
“我國消費了全球數控機床的一半，但80%以上的高端數控機床從歐美日韓進口”
“這是德國巴馬格的，工業機器人是ABB的，自動貼標打印設備來自意大利，那邊的設備有日本的、美國的……”走進蘇州盛虹集團全資子公司國望高科的數字化車間，看不到一個工作人員，投料、卷繞絲餅、碼放、裝箱、封箱、貼標打印等自動化設備，正在有條不紊地運行。然而，盛虹集團巨資引入的智能生產線絕大多數來自國外。
盛虹高度自動化的無人車間，是近年來我國制造業企業轉型升級的一個縮影。工信部的最新統計顯示，2015年，工信部確定了46個智能制造試點示范項目，實施一年來，它們的平均生產效率提高了38%，能源利用率提升了9.5%，研制周期比過去縮短了35%。2016年，工信部又啟動了63個智能制造試點示范項目，目前，這109個項目都取得了明顯成效。
不過，伴隨著智能制造試點的推進，國產裝備的短板也逐漸顯露。以機器人行業為例，目前，國外品牌占據了中國工業機器人市場60%以上份額。其中，技術復雜的六軸以上多關節機器人，國外公司市場份額約為90%；作業難度大、國際應用最廣泛的焊接領域，國外機器人占84%；高端應用集中的汽車行業，國外機器人市場份額更是超過90%。
“2010年，武漢美的月產空調50萬臺，員工1萬多人；如今，月產55萬臺，員工只有3000人。”美的集團武漢制冷設備有限公司工程部設備經理劉趁偉介紹說，近年來，武漢美的開始大規模使用工業機器人等智能化設備，并實施生產流程的信息化改造。去年，全球智能化率最高的空調外機生產線在美的武漢工廠投產。在這條130米的生產線上，設有46臺國外品牌庫卡和安川的機器人，每隔18秒，便有一臺空調外機下線。“智能制造使企業人均效率每年提升20%，產品質量也大幅提升，良品率達到99%以上。”劉趁偉說。
高端數控機床同樣是國外品牌的天下。“我國消費了全球數控機床的一半，但80%以上的高端數控機床從歐美日韓進口。”中國工程院院士柳百成介紹說，2016年我國高端數控機床進口額近30億美元，平均單價高達23萬美元/臺。
研發設備和軟件更是“洋品牌”的天下
吉利以前曾經采購過國產的震動試驗臺架，但精度和可靠性不佳。新落成的研發中心，幾乎全部采用了進口裝備
“軟件來自外方，每采集一次就要向外方付一次錢”
研發設備同樣存在對外依賴的問題。
今年5月落成的吉利研發中心，幾乎全部采用了進口裝備——最高時速270公里的75寸聲學轉轂來自德國馬哈，聲學實驗室平板吸音材料來自德國朗德，電磁兼容實驗室材料來自日本理研，底盤開發設備來自英國K&C。而最核心的、耗資5億元建設的動力總成試驗中心，19套發動機性能臺架，全部來自奧地利AVL公司；其它73套試驗臺架，核心零部件也全部進口。
“62億元的規劃投資，已經完成投資50多億元，除去少量的廠房、配套投資，庫卡機器人驅動器維修，大頭都花在了試驗驗證設備上，而進口設備更是占了90%以上。”吉利汽車集團副總裁馮擎峰說，吉利以前曾經采購過國產的震動試驗臺架，但精度和可靠性與進口設備差距太大。“如果最初的數據采集錯了，整個研發流程中就會一錯再錯。”
調查中記者還發現，在設計軟件、試驗驗證軟件、生產流程信息化管理系統等“看不見”的領域，更已成為西門子、博世、IBM、SAP、甲骨文、羅克韋爾等跨國公司的天下。
蘇州盛虹今年將投入2000萬元開發信息化管理系統，使生產、物流、銷售、管理融為一體，軟件提供商主要是美國SAP公司。
湖北勁牌有限公司實施MES（制造執行系統）改造，以實現產品訂單下達、生產執行、倉儲及物流等資源的快速協調聯動，并對生產過程及設備實現全程追溯和全面監控，戰略合作伙伴是羅克韋爾自動化有限公司。
“每個機床都是一個信息島，只有聯通起來才有價值，但聯通必須要采集加工數據。”借助國外智能裝備，生產渦輪增壓器核心部件的無錫貝斯特精機股份有限公司，已經形成自動化柔性加工能力，但負責人無奈地說，由于軟件來自外方，“每采集一次就要向外方付一次錢”。
工信部信息化和軟件服務業司副司長安筱鵬說，早在《中國制造2025》出臺前，西門子、博世等公司就針對中國制造業智能化改造推出了工業4.0整體解決方案，如今，已在寶鋼、濟南二機床等展開了試點。反觀國內的工業軟件，雖然有本土化優勢，但無論是工業4.0理念、軟件基礎架構還是虛擬研發驗證平臺的搭建，都有很長的路要追趕。“我們不想在智能制造領域，再度踏入‘引進—消化—吸收—落后—再引進’的怪圈！”
企業期盼大項目“集中攻關”
國家應對基礎材料、基礎工藝、核心軟件這類幾乎所有企業都會遭遇瓶頸的環節組織力量“集中攻關”
“即使上了首臺套保險，針對的也僅僅是一臺設備，實際上受損失的卻是一條生產線，還是有點劃不來”
“國產裝備售價便宜，售后服務響應速度快，如果性能達到與進口裝備同等水平，肯定是傾向于國產裝備啊。”一家大型制造業企業CEO表示。在很多企業看來，精度、可靠性、耐久性以及效率，才是決定因素。
“自動投料生產線是我們與北京自動化所合作開發的設備，不過，最關鍵的機器手咱們還做不了，用的是ABB的。”蘇州盛虹的相關負責人高蘇健坦言，智能生產線上國產裝備少，一方面是“國內生產線智能化升級的需求走得比國產設備供應商要更快，企業需要的很多設備國內還沒有或不成熟”；另一方面，同類設備，國產機器人等智能裝置在硬件上不夠精細，經常需要維修。“就算壞一個螺絲，也得停產整修，帶來很大麻煩，而國外的機器人連續24小時工作多年都沒有問題。單看設備，國產裝備便宜不少，但算運營總成本，還是選質量更穩定的進口裝備劃算。”
“高端機床制造技術，我們與德國、日本的差距有15到20年。”四川普什寧江機床有限公司相關負責人甘凌說，和國外設備比，國產機床在穩定性、可靠性、效率等方面差距明顯。比如，國外機床可以24小時不停機，國產設備不行；國外機床1秒可以加工1個零件，國產設備可能要1.5秒。雖然近幾年國內企業也開始做高端機床的集成，但核心技術如數控系統主要還掌握在德國、日本等少數企業手里。前些年，工信部牽頭執行了一個機床數控系統的臨時專項，國家投入了部分資金，也出臺了相應的支持政策，如今，以大連光源為代表的國產數控系統有了提升，但差距依然存在。