智能制造核心——MES規劃及實施
數字化工廠是智能制造的基礎。在數字化工廠里，企業產品全生命周期的活動建立了共享的數據庫，通過數據處理，形成有用的信息，并按需顯示。共享數據庫利用相關數據和信息，模擬仿真實際生產過程，達到最優化的生產過程；實現監控與實際生產過程的同步化。建立數字化工廠的目標是縮短產品開發周期、按時交貨、降低庫存、提高產品質量、快速響應市場需求，從而滿足客戶個性化需求，提高企業效益，實現可持續發展。
而數字化工廠建設的核心是制造執行系統（MES）。2016年4月25日，工業和信息化部辦公廳印發了《關于開展2016年智能制造試點示范項目推薦的通知》，在智能制造試點示范項目要素條件中提出了五種模式。它們都與MES相關，特別是離散型智能制造模式和流程型智能制造模式必須建立MES系統，特別強調了MES的重要作用。
MES是企業生產管理集成的核心工具
MES的概念最早是由美國先進制造研究中心（AdvancedManufacturingResearch，AMR）在1990年11月提出的。它所定義的MES系統，是一套面向制造企業車間執行層的生產信息化管理系統。它可以為企業提供包括制造數據管理、計劃排程管理、生產調度管理、庫存管理、質量管理、人力資源管理、工作中心/設備管理、工具工裝管理、采購管理、成本管理、項目看板管理、生產過程控制、底層數據集成分析、上層數據集成分解等管理模塊，為企業打造一個扎實、可靠、全面、可行的制造協同管理平臺。與MRPⅡ（制造資源計劃Ⅱ）的執行層偏重車間作業和采購作業不同，MES側重在車間作業計劃的執行，充實了車間控制和車間調度方面的功能，以適應車間現場環境多變情況下的需求。
一些在車間或現場管理方面具有特色的軟件公司與合作伙伴及用戶在1992年發起成立了MESA（ManufacturingExecutionSystemSolutionsAssociation）協會。這一組織由最初的23家公司發展到如今200余個成員單位。現在，MESA把自己定義為ManufacturingEnterpriseSolutionsAssociation，即制造企業方案協會。也就是說，按照傳統的企業生產管理的金字塔式計劃和控制模式，將MES僅僅理解成執行系統是不全面的，它已經發展成為企業生產管理集成的核心系統，是一個生產指揮系統。
MES是企業CIMS（現代集成制造系統）信息集成的紐帶，是實施企業敏捷制造戰略和實現車間生產敏捷化的基本技術手段。MES可以為用戶提供一個快速反應、有彈性、精細化的制造業環境，幫助企業降低成本、按期交貨、提高產品的質量和提高服務質量。它適用于不同行業（家電、汽車、半導體、通信、IT、醫藥），能夠為單一的大批量生產和既有多品種小批量生產又有大批量生產的混合型制造企業提供良好的企業信息管理工具。
MES可監控從原材料進廠到產品的入庫的全部生產過程，記錄生產過程產品所使用的材料、設備，產品檢測的數據和結果以及產品在每個工序上生產的時間、人員等信息。這些信息的收集經過MES系統加以分析，就能通過系統報表實時呈現生產現場的生產進度、目標達成狀況、產品品質狀況，以及生產的人、機、料的利用狀況，這樣就使得整個生產現場完全透明化。企業的管理人員，無論何時，無論身處何地，通過互聯網都能對生產現場的狀況了解得一清二楚。
MES通過反饋結果來優化生產制造過程的管理業務。生產過程追溯功能可使企業非常清楚產品的原材料是哪家企業在什么時間提供的，接收人是誰，以及檢驗的參數，產品在生產過程中各環節的時間、技術參數、操作人員等信息。企業可以根據這些反饋信息，找出產能成本過高或者產品質量不穩定的原因，及時做出調整，有針對性地為客戶提供更好的服務，即使發生客戶投訴，也能及時準確地為客戶澄清問題，確認影響范圍。與此同時，獲取的產品生產過程數據為生產管理決策提供了有效支持，讓生產過程的問題得以及時暴露、及時處理，從而有效遏制更多更大問題的發生，將產品質量問題以及生產線異常狀況消滅在萌芽狀態。因而MES是對整個車間制造過程的優化，而不是單一解決某個生產瓶頸問題；MES必須提供實時收集生產過程中數據的功能，并做出相應的分析和處理；MES需要與計劃層和控制層進行信息交互，通過企業的連續信息流來實現企業信息全集成。
實施MES必須整體規劃當先
近十年來，MES在國際上迅速發展。得益于較大規模的工業自動化改造實踐，國內企業對MES的需求也呈快速上升趨勢。據了解，目前MES在我國大型企業尤其是集團型企業的應用已相當普遍。畢竟，集團化企業已經實現規模化生產，而其企業工廠分布各地，迫切需要實時管控所有子企業的生產運營狀況。而MES對集團化的運行可以提供很有力的支撐。此外，企業還可以通過MES將管理思想和工具系統復制到各個工廠，在集團內進行推廣，也使得MES成為整合企業資源的有力工具。
不過，在制造型企業的信息化管理架構中，MES無疑是極其特殊的一環。因處于計劃系統與現場采集系統的中間位置，MES天然地需要與眾多的IT系統打交道，例如ERP（企業資源計劃）、供應商關系管理、WMS（倉儲管理系統）、PDM（產品數據管理）、CRM（客戶關系管理）、現場設備管理、現場采集系統等。所以，MES的重要性與特殊性，又賦予了它自身在企業中實施的復雜性。
面對如此復雜而重要的系統，MES絕不是某個企業領導拍拍腦門說上就能上馬的。整體規劃無疑是當務之急。在上馬MES項目之前，必須立足于企業信息化整體規劃的基礎來考慮MES的部署，要把MES的規劃與企業的經營目標、遠景發展規劃、企業經營策略、信息化建設的基本綱領與總體戰略、質量控制與制造能力等結合起來，通盤籌劃。
MES是在工業3.0的背景下產生的，它在數字化工廠建設的框架下將扮演什么樣的角色？如何實現ERP、MES及設備端等信息化孤島的聯通？
一方面，必須根據企業的實際需求，扎扎實實地開展MES的技術開發與實施工作，為工業數字化打下堅實的基礎。企業上馬MES項目，需要結合自身實際情況來確定對MES的需求。企業的不同情況和條件，會對MES產生不同層次的需求。企業可考慮采用不同功能層次的MES解決方案，來解決生產面臨的問題；最好能夠由專業的MES咨詢人員進行調研、分析，并制定合適的、可持續的整體MES規劃方案，分階段實施MES系統，這樣可以充分降低項目風險，保證投資效益。上馬MES項目之前要充分調研、認真規劃，并結合自身情況，循序漸進地實施MES系統，做到管理和系統同步持續改善，這是企業建設MES的必修課。
企業上馬MES必須滿足兩個條件：軟條件和硬條件。軟條件包括：企業有非常明確的需求；人力資源到位，有強有力的核心團隊；企業能保證客戶化工作的全程參與；相對充裕的資金；基礎管理工作到位，基礎數據準確，m.dekuna.com，如產品數據等。硬條件包括：基礎網絡建設到位，設備的開放程度較高，支持多種數據采集手段。